丁（dīng）腈再生膠耐油性能優異，可以（yǐ）用來替代丁腈橡膠生產各種耐（nài）油密封件、耐油膠（jiāo）條等模壓型橡膠製品或擠出型橡膠製品，其中丁腈膠料生產模壓型橡膠製品時，工藝操作略有不當就（jiù）會影響丁腈（jīng）模壓製品成品（pǐn）率，那麽丁腈再生（shēng）膠生產模壓型橡膠製品時該注（zhù）意哪些問（wèn）題？又該如何提高丁腈模壓製品成品率？

影響丁腈再生膠模壓製品成品率的原因有很多，比如丁腈再（zài）生膠質量不過關、混煉時配（pèi）合（hé）劑分散不均（jun1）導致製品表麵凹凸不平、膠料收縮導致（zhì）丁腈再生膠模壓製品尺寸（cùn）出現誤差、硫化壓力過大導致製品出模時形成倒線切口（kǒu）等，可以從膠料選擇（zé）、混煉工（gōng）藝、模具設計和硫化條件四個方麵來改善丁（dīng）腈（jīng）模壓製品成品率。

 

1.原材料選擇

使用丁（dīng）腈再生膠生產模壓型橡膠製品時，如果（guǒ）是對外觀要求特別嚴格的橡膠（jiāo）製品，需要使用高（gāo）細度、無雜質的丁腈再生膠，避免製品表麵粗糙無（wú）光、影響丁腈製品成品率，使（shǐ）用含雜質的（de）丁腈再生（shēng）膠還會導致丁腈製品質地（dì）鬆軟、外觀缺陷；丁腈再生膠生產（chǎn）高耐油、高耐磨的模壓型橡膠製品時則需要使用高含膠量、高強力的丁腈再生膠，提高丁腈模壓型橡膠製品綜合指標。

對於含有水分或易（yì）揮發物質的配合劑需要進行特殊（shū）處理如烘（hōng）幹，避免丁腈再生膠製品出現氣（qì）泡。

2.混煉工藝

混煉作為丁腈（jīng）再生膠製品生產過程中的第一（yī）道主要工序，配合劑分散不均（jun1）很容易導（dǎo）致製品撕邊、泛白、脫層、氣（qì）泡等（děng）問題，因此（cǐ）在（zài）實際生產（chǎn）中，需要根據膠料厚度、尺寸、粘度等指標合（hé）理調整混煉工藝條件（jiàn），避免（miǎn）因為膠料粘（zhān）度過大、過小導致丁腈再生（shēng）膠硫化時出（chū）現缺膠、紋痕或氣泡等問題，並對混（hún）煉完成後的膠料進行一段時間的停放，停放時（shí）間控製在16-24小時，避免氣泡和斑點（diǎn），提高丁腈再生膠製品成品率。

3.製品模具

丁腈再生膠生產模壓型橡膠製品時，不論是模具本身尺寸設（shè）計不合理還是由於膠料收縮引起的成（chéng）品尺寸不夠精準（zhǔn），都（dōu）會導致再生膠製品成品率下（xià）降；因此在設計模壓型丁腈再生膠製品（pǐn）模具時（shí），將膠（jiāo）料收縮性考慮進去，提高丁腈模壓製品（pǐn）成品率。

 

4.硫化條件（jiàn）

丁腈再生膠製品生產過程中，硫化時間（jiān）、硫化壓力、硫化溫度等硫化條（tiáo）件設置不合理同（tóng）樣（yàng）會影響丁腈製品成品率；比如硫化時間過短會造成欠硫、硫化時間過（guò）長導致丁（dīng）腈橡膠製品脫模時產（chǎn）生裂口，硫化壓力不足產生氣泡、硫化壓力過大（dà）導致變形，硫化溫度過（guò）高易焦燒（shāo）等；因此（cǐ）丁腈再生（shēng）膠生產模壓（yā）型橡膠（jiāo）製（zhì）品時應該合理控（kòng）製硫化條件，將硫化溫度控製在140-200℃、硫化壓力控製在（zài）1.4-3.4MPa之間，對於較厚的丁腈再（zài）生膠製品是一個好的選擇。