不同材料製（zhì）品的加工工（gōng）藝和操作條件各不相同，對配套應用的（de）脫模劑的工藝性能和使用性能要求也各不相同。單一種脫模劑不（bú）可能分別適用於多種材質和加工條件（jiàn）差（chà）異很（hěn）大的製品的成型加工。有機（jī）矽脫模劑的（de）工藝性能和使用性能優劣隻是相對於確定（dìng）的製品材質和成型工藝條件而言，對於（yú）某種（zhǒng）材質或加工工藝使用效果滿意的脫模劑，改換用於另（lìng）外的材質或工藝，不一定都（dōu）能得到滿意的（de）結果。要想研製生產出性能優良的有機矽脫模劑，首先必須明確應用對象和使用條件與（yǔ）要求，分析相關（guān）技術關鍵，進而製定正確的技術路線和研製方案，應用適當（dāng）合成工藝和優選配方，研製（zhì）生產適用於確定使用要求的（de）有機矽脫模劑。

有機矽脫模（mó）劑生產技術路線：

1、成型製品的材質及性能：包（bāo）括物質的極性、熔體黏度、對模（mó）具材料的黏結狀況等；

製（zhì）品成（chéng）型工藝條件：加工溫度、存模時間、製品從模具（jù）剝離的運動方向(在（zài）模具工作麵上滑移或與模具工作麵垂直（zhí）剝離)等；

2、成型製品的（de）技術要求（qiú）：加工批量（liàng）大小、製品尺寸與工件精度要求、加工製品的表麵後續黏結塗飾（shì）性要求等；

3、製品（pǐn）加工模具條（tiáo）件：模具（jù）材質、形狀與規格（gé）尺（chǐ）寸、模具工作麵表麵狀（zhuàng）態、模具對脫模劑塗施的特定要求等；

4、脫模劑工藝性（xìng）能及使用性能要求：脫模（mó）劑施用與清除工藝限製、脫模劑工作溫度與工作（zuò）壽命、加工製品剝離力（lì）要求等。

   根據上述各（gè）項技術條件和工藝要求，確定有機矽脫模劑的劑型、主體組分類型及其物質結構，並按照（zhào）脫（tuō）模劑預定要（yào）求合成特定組成（chéng）和結（jié）構（gòu）的有機矽基礎聚（jù）合物，進而參照具體操作條件選擇配伍功能助劑，以確保主體組分充分發揮預期的各項（xiàng）功能（néng）。對於要求脫（tuō）模剝離力盡量小的脫模（mó）劑，通常選用黏度較小的矽（guī）油摻（chān）混並用，必要時（shí）應用其適當濃度的溶液，這類脫模劑在使用過程中，脫模劑組分明顯遷移，剝離容易，但這類脫模劑使用壽命短，一（yī）次塗施脫模劑，使用有限次數後即需要重複塗施，並且（qiě）成型製品將喪失後續表麵塗飾、黏結性能。

    對於成型溫度高、成型製品不允許脫模劑組分遷移汙染的成型加工，隻能使用非（fēi）遷（qiān）移型耐高溫脫模劑。其主體成分應選用特（tè）製（zhì）的（de）有機矽樹脂，並且還要求矽樹脂的固化膜層不得存在返黏的（de）缺陷。對於橡膠輪胎熱壓硫（liú）化等較大型熱壓成型模具，通（tōng）常采用矽（guī）油或矽橡膠水乳液作脫模劑。因為成（chéng）型模具自身熱容量大，塗施水劑型脫模劑也會較快烘幹模（mó）具，同時應用水劑（jì）型脫（tuō）模（mó）劑還排除了使用溶劑型脫模劑可能著（zhe）火的危險。

   對於一模多件電子元器件等精細製品的成型加工（gōng），則多采（cǎi）用複合矽油氣霧劑（jì）型脫模劑。高檔精細製品（pǐn）加工可（kě）以承受（shòu）較高成本的脫模（mó）劑。

   對於加工過程對模具有較強衝擊（jī）的粗糙物料的成型加工，大多采用矽橡（xiàng）膠混配的油膏作脫模劑。脫模劑的基礎材料選型（xíng）還需考（kǎo）慮製（zhì）品自模具（jù）中剝離的移動方式（shì）：精細脆弱的成型製（zhì）品垂直於模具工作麵剝離，宜用矽橡（xiàng）膠型脫模劑。粗大製品自長（zhǎng）筒形模具工作麵平（píng）行（háng）滑移剝離（lí）時，隻能用硬滑固化（huà）膜型的脫模劑，這種工況如采用矽橡膠型軟彈性脫模劑，則（zé）會因脫模劑膜層澀滯而造成脫模（mó）困難。